1， 叶轮为高温合金材料，流道空间扭曲较大，且只有上下两端有进出口，根据该叶轮的结构特点分析，如果全部通道都用电火花加工，那样加工周期长，效率低下，电极损耗及其严重，同时大大提高了加工成本。机械加工虽然无法完成整个流道的加工，但是可以通过5轴机床摆动不同角度以及选用不同的刀具，去除大部分毛胚余量，开粗后也能形成一个贯穿的通道，有利于电极的进出与排气，这样就大大缩短了电火花加工的周期，提高了效率。

2， 电火花的加工效率非常慢，整体叶轮开粗后余量还是比较大，此时如果直接精加工，那么电极的损耗非常大，加工时间就会很长。因此精电极加工前先用粗电极把每一个通道加工一遍，由于粗电极放电条件大，可以用大的放电条件加工，这样加工效率能提高到精电极的数倍，粗电极加工后余量少，而且也很均匀，这时候在精加工，就大大提高了精加工效率，同时大幅降低了精电极磨损，提高了叶片的加工精度。

3， 叶轮通道狭长，只有上下两端开口，且扭曲程度大，由于受到进出口尺寸限制，想用一个成型电极完成加工是非常困难，因此需要设计多个电极组合加工，这样就会产生对接痕迹的问题，为了提高叶轮加工精度，消除对接痕迹，每个电极的基准需要一致，同时与叶轮的基准也需要协调统一。